A gyártónak két telephelye van Magyarországon, az egyik Budapesten, a másik Nyíregyházán. Előbbiben a teherautók abroncsait gyártják, utóbbi helyszínen viszont ennél sokkal izgalmasabb dolgok történnek.
Az ipari parkban készülnek a Michelin high-end, UHP (Ultra High Performance) abroncsai 2006-óta, ráadásul nem mezei méretben, és nem akármilyen minőségben, nem akármilyen szakembergárdával. Nyíregyházán csak a nagyon speciális méreteket gyártják, amik ráadásul kicsi, pár ezres szériában készülnek. A legkisebb méret a 17-es, a legnagyobb pedig a 20-as, de már készülnek a 21-es méret gyártására is nem csak személyautókra, de SUV-kre is. A legyártott abroncsok jelentős része első szerelésre megy, tehát az autógyártók (Porsche, Audi, Land Rover, Mercedes) szerelik fel az autóikra, de másodszerelésre, vagyis a piacra is termelnek téli és nyári abroncsokat egyaránt.
Nem volt szokás eddig a Michelinnél, hogy gyárlátogatást szerveznek, Nyíregyházára eddig igen kevés ember tehette be a lábát az utcáról, az Alfa Amore viszont ott lehetett, hogy bepillantást nyerhessen a gumigyártás folyamatába. Fényképezni természetesen nem lehetett, ezéért a gyár által rendelkezésünkre bocsátott képekből szemezgetünk. A gyárba mindenféle védőfelszerelésben léphettünk be, és a kijelölt útvonalról letérni nem lehetett. Nem is volt érdemes, egy éppen arra járó targonca bármelyik pillanatban a villáira tűzheti azt, aki renitenskedni próbálna.
A franciáktól érkező keverék épp az extruderbe tart
Mint azt a turnusvezetőnktől - aki 37 éve dolgozik a gyárban, és nő - megtudtuk, a gyárba Franciaországból érkezik a keverék, amiket bonyolult jelöléssel azonosítanak. Ezekből lesz majd a gumiabroncs, feldolgozását pedig attól függően végzik, hogy melyik részét adják majd a végterméknek. A szalagot, amiből a futófelület lesz, betolják egy extruderbe, amiből már egy profillal rendelkező, de még mindig szalag távozik. Az itt dolgozó munkások nem, csak a főnökeik tudják, hogy abból a keverékből később milyen abroncs lesz.
Ez a karkasz, erre kerül a futófelület gumicsíkja
Némi textília felhasználásával, illetve hozzáadásával készítik el a nyers gumiköpenyt. A textíliára ráhúzzák, majd méretre vágják a fémszálakat tartalmazó szalagot, és jön a többi hozzávaló: oldalfal, peremvédő, légzáró réteg. Bár a munka jelentős részét gépek végzik, az emberi kontroll mindenhol ott van, illetve humán erőforrás is szükségeltetik a gyártás majd minden folyamatában. Bámulatos volt látni, ahogy a munkások a méretre vágást milliméterpontosan, és tizedmásodperc alatt végzik gyakorlatilag egy sniccerrel.
Nyers abroncs a vulkanizálóban
Az így elkészült, karkasznak hívott munkaanyagra a következő lépésben teszik rá a futófelület gumicsíkját is, de itt még mintázatról nem beszélhetünk, csak a hosszanti mintázat látszik, amit még az extruderben adtak a csíknak. Miután a karkaszra rögzítették a gumiköpenyt, irány a vulkanizáló, ahol 10-15 percet töltenek az abroncsok 165 fokon. Ekkor kerül rájuk a mintázat is, így a vulkanizálót elhagyva már piackész terméket kapunk. Ottjártunkkor nagyobb részben már téli gumikat gyártottak a tél közeledtével, de szép számmal akadtak nyári abroncsok is.
Nyers abroncsok vulkanizálás előtt, minta nélkül
Természetesen a gyártás során előfordulhatnak bakik is, ezeket az ellenőrzés során szűrik ki. Minden abroncsot egyenként néznek át, néhányat pedig röntgenes vizsgálatnak is alávetnek. A röntgenben azt nézik, hogy a fémszálak jól illeszkednek-e, szabad szemmel pedig a kívülről is észrevehető hibákat keresik, leválásokat, hólyagosodásokat, elfolyásokat. Egy utcáról beeső embernek fel sem tűnnének olyan gombostűfejnyi hibák, amik a szakik szemét kiszúrják. Amit javítani lehet, azt visszaküldik javításra, a selejt viszont megy a kukába. Ebből mintegy 2,5 százalék van, ezeket feldarabolják és megsemmisítik, a gyár falait nem hagyják el egy darabban. Ezzel viszont nem ért még véget az ellenőrzés folyamata, egy gépben az uniformitást is vizsgálják, vagyis azt, hogy a gumi mennyire kerek.
Az emberi kontroll. Minden gumit szemrevételeznek
A kész abroncsokat a gyárban csak minimális ideig tárolják, hamar kamionokra pakolják, és a logisztikai központba szállítják, ahonnan már a felhasználók „asztalára” kerül. Aki odavan a friss gumi szagától, meg vissza, annak ez a raktárszerűség igazi kánaán, jómagam is hosszú percekig szagolgattam a friss gumikat, és álmodoztam arról, hogy egyszer majd lesz egy olyan autóm, amire rámennek a Pilot Sport 3-as gumik 275/35-ös méretben.
Ők pedig már a kész Michelin Pilot Sport 3-asok
Valamiért máshogy nézek azóta a gumikra, hogy visszatértünk Nyíregyházáról. Nem gondol bele az ember, hogy milyen munkafolyamatok zajlanak le, amíg elkészül a gumiabroncs. Milyen minőségbiztosítási rendszerek vannak, hogy az emberek mennyire odafigyelnek a munkájukra, illetve az is megdöbbentő, hogy milyen magas technológiával, milyen precíz, pontos robotokkal végzik a dolgukat. Hiába, egy hibás abroncs egy ember halálát is okozhatja, ez azért elég nagy rizikófaktor. A Michelin megtesz mindent, hogy az abronccsal ne legyenek gondok, innentől már csak a vezetőn múlik minden. De a franciáknak erre is van egy kártyájuk, úgy hívják, Road Safety Program, de ez már egy másik történet.
